Der Wiederaufbau eines Motors ist eine große Aufgabe, aber eine intelligente Planung für ein erfolgreiches Wiederaufbauprojekt kann dazu beitragen, die Möglichkeit kostspieliger Fehler zu vermeiden und Ihnen Zeit, Energie und Frustration zu sparen. Erfahren Sie, wie Sie Ihren Motorblock entfernen und wieder einbauen und wie Sie die Komponenten zerlegen und überprüfen, um Ihren Motor in einen neuwertigen Zustand zu versetzen oder ihn für maximale Leistung anzupassen.
Schritte
Teil 1 von 5: Ausbau des Motors
Schritt 1. Reinigen Sie den Motor nach Möglichkeit gründlich, bevor Sie beginnen
Angesammelter Schmutz, Schmutz und Fett machen das Entfernen von Schrauben und das Trennen von Komponenten zu einer unordentlichen Arbeit.
Schritt 2. Positionieren Sie das Fahrzeug in der Nähe Ihrer Hebebühne.
Sie müssen in der Lage sein, auf einer ebenen und gut beleuchteten Oberfläche zu arbeiten, die genügend Platz zum Aufstellen und Manövrieren Ihres Hebezeugs bietet. Wenn Sie eine ausreichend große Garage haben, umso besser.
Es empfiehlt sich, Nahaufnahmen von möglichst vielen Komponenten des Motors aus verschiedenen Blickwinkeln zu machen. Wenn Sie anfangen zu arbeiten, können diese von unschätzbarem Wert sein. Sie können sie sogar ausdrucken und als Referenz beschriften
Schritt 3. Organisieren Sie Ihren Arbeitsbereich, bevor Sie beginnen
Wannen zur Aufnahme von Schrauben, Klemmen und Befestigungselementen zum Sortieren, eine Werkbank oder ein Tisch zum Auslegen von Werkzeugen und ein Eimer zum Einweichen und Reinigen von Teilen erleichtern die Handhabung dieser Gegenstände.
Schritt 4. Entfernen Sie die Haube
Markieren Sie die Scharnierschrauben, damit Sie sie später finden können. Lösen Sie sie vorsichtig, lassen Sie sich beim Abziehen von einem Helfer helfen und bewahren Sie sie auf, während Sie die Arbeit erledigen. Beachten Sie, dass einige Motorhauben über elektrische Anschlüsse für eine Innenbeleuchtung im Motorraum oder für daran montierte Scheinwerfer, Signalleuchten und Nebelscheinwerfer verfügen. Diese sollten ebenfalls getrennt werden.
Schritt 5. Beginnen Sie mit dem Trennen der externen Motorkomponenten
Es ist wichtig, das Massekabel von der Batterie zu trennen, bevor Sie etwas anderes tun, und dann die Kühlmittel- und Kühlerschläuche abzulassen, um die Arbeit sicher zu erledigen. Seien Sie sehr vorsichtig, um die Metallschellen nicht zu beschädigen, die schwieriger zu ersetzen sind als die Gummischläuche, die Sie möglicherweise durchschneiden oder brechen müssen.
- Entfernen Sie die Kühler- und Lüfterverkleidung (falls zutreffend). Gehen Sie vorsichtig damit um, die Aluminiumzellen sind empfindlich und können leicht beschädigt werden.
- Lösen Sie als nächstes die Lichtmaschine, die Spannbaugruppe, die Kühlgebläse und die Riemen. Trennen Sie die Ansaugluftversorgung und die Kraftstoffleitungen. Einige Fahrzeuge haben ein Kraftstoffsystem, das auch dann unter Druck steht, wenn der Motor nicht läuft. Seien Sie also darauf vorbereitet, den Kraftstoff abzulassen und den Druck abzulassen, bevor Sie sie trennen. Wenn Sie die Servolenkungspumpe und den Klimakompressor abschrauben, tun Sie dies, ohne die Schläuche zu trennen, um beim Zusammenbau Zeit zu sparen.
- Es ist eine gute Idee, Zeichnungen anzufertigen und Fotos aus der Nähe zu machen sowie die Schläuche und Drähte mit Klebeband und Marker zu beschriften. Verlassen Sie sich nicht auf das Gedächtnis. Einige Drähte und Schläuche lassen sich nur auf eine Weise einstecken, andere sind jedoch nicht offensichtlich. Sie werden wahrscheinlich noch ein Diagramm, ein Diagramm/eine Zeichnung und Bilder benötigen, um den Wiederzusammenbau zu erleichtern.
Schritt 6. Entfernen Sie alle elektrischen Verbindungen zum Motor
Sie können die Zündkerzenkabel für später aufheben, aber beginnen, den Auspuffkrümmer zu trennen und alle sichtbaren elektrischen Verbindungen zum Getriebe zu lösen, um das Trennen des Getriebes vorzubereiten.
Schritt 7. Entfernen Sie die Schrauben, mit denen die Getriebeglocke am Motor befestigt ist
Auto aufbocken und auf Stützböcke stellen, dann das Getriebe von unten mit anderen Stützböcken abstützen. Es ist sehr wichtig, Stützböcke oder eine andere Stütze unter dem Getriebe zu verwenden, bevor Sie die Schrauben lösen. Sobald Sie sie lösen, wird das Getriebe nicht mehr unterstützt und es wird herunterfallen, es sei denn, es wird von etwas gehalten. Bei Fahrzeugen mit Zwischenquerträger ist dies kein Problem.
In den meisten Fällen muss das Getriebe selbst nicht aus dem Fahrzeug ausgebaut werden, solange es beim Ausbau des Motors sicher abgestützt werden kann
Schritt 8. Verwenden Sie das Hebezeug, um den Motor zu entfernen
Verbinden Sie das Hebezeug mit den Hebepunkten an den Zylinderköpfen oder den größten Schrauben in der Nähe der Oberseite des Motors und stellen Sie die Überladebrücke langsam ein, um mit dem Anheben der Vorderseite zu beginnen.
Seien Sie äußerst vorsichtig. Schwenken Sie den Motor aus dem Auto, um ein Aufprallen des Autos zu vermeiden, und senken Sie den Motor auf Ihre Arbeitsfläche oder den Boden ab, um mit der Demontage und Inspektion zu beginnen
Teil 2 von 5: Überprüfen und Zerlegen des Motorblocks
Schritt 1. Holen Sie sich das Werkstatthandbuch für Ihr Fahrzeug
Keine Übersicht kann alle Details bieten, die für den Umbau jeder Art von Motor erforderlich sind. Daher ist es unerlässlich, die Anweisungen der Hersteller für jede Marke und jedes Modell zu beachten. Besorgen Sie sich einen, lesen Sie ihn und halten Sie ihn griffbereit.
Selbst wenn Sie ein älteres Modell haben, sind Ladenhandbücher bei eBay die ganze Zeit relativ günstig und oft kostenlos in der öffentlichen Bibliothek erhältlich. Wenn Sie in das Projekt investieren möchten, ist es unbedingt erforderlich, dass Sie sich das Werkstatthandbuch besorgen, damit Sie die richtigen Spezifikationen und Besonderheiten des Motors kennenlernen, mit dem Sie es zu tun haben
Schritt 2. Führen Sie eine Sichtprüfung des Motors durch
Überprüfen Sie, ob die Flüssigkeit aus den vielen Stopfen, den Anschlüssen der Sendeeinheit und den Verbindungen zwischen den Komponenten strömt. Untersuchen Sie den Harmonic-Balancer auf Anzeichen von Rissen im Isoliergummi, was darauf hindeuten kann, dass er ersetzt werden muss. Überprüfen Sie den Block auf Anzeichen von Überhitzung, Rissen und Versengungen. Überprüfen Sie auch, ob von früheren Arbeiten zu viel Dichtungsmasse übrig geblieben ist.
Überprüfen Sie auch die ID- und Gussnummern, um sicherzustellen, dass der Motor, an dem Sie denken, dass Sie arbeiten, tatsächlich der Motor ist, an dem Sie arbeiten. Engine-Swaps sind keine Seltenheit und jede Engine hat unterschiedliche Spezifikationen
Schritt 3. Überprüfen Sie die externen Komponenten am Motor
Untersuchen Sie den Verteiler auf Anzeichen von Lockerheit, indem Sie etwas Druck darauf ausüben. Untersuchen Sie den Generatorriemen auf Verschleißerscheinungen, indem Sie die Riemenscheibe drehen und auf ungewöhnliche Geräusche achten. Überprüfen Sie die Kupplungsbaugruppe auf Verschleiß.
Schritt 4. Entfernen Sie den Auspuffkrümmer, wenn er nicht zuvor entfernt wurde, um das Entfernen des Motors aus dem Motorraum zu erleichtern
Die Schrauben oder Stehbolzen des Auspuffkrümmers können stark korrodiert sein, achten Sie darauf, sie zu lösen, ohne sie zu beschädigen. Die Verwendung spezieller Schmiermittel hierfür kann hilfreich sein, und extrem hartnäckige Schrauben können zum Lösen Hitze erfordern.
Schritt 5. Beginnen Sie mit der Demontage des Rests des Motors
Entfernen Sie zunächst die Ölwanne und die Ventildeckel, dann die Zylinderköpfe. Achten Sie beim Anheben der Zylinderköpfe darauf, die Hubstangen zu schützen, wenn sie verbogen oder beschädigt sind, müssen sie ersetzt werden.
Schritt 6. Überprüfen Sie die Zylinderbohrungen
Vielleicht möchten Sie einen Mikrometer verwenden, um den Bohrungsdurchmesser zu bestimmen, sehr verschlissene Zylinder können zu weit weg sein, um einen erfolgreichen Wiederaufbau zu ermöglichen. Wenn Sie wissen, dass der Motor noch nicht überholt wurde, können Sie sich anhand des Zylinderrückens ein gutes Bild vom Verschleiß der Zylinderwände machen. Dies ist der Punkt, an dem die Kolbenringe oben sind, die Oberfläche unter dem Kamm ist abgenutzt auf dem Kontakt der Zylinderringe, während sie sich auf und ab bewegen, die Oberseiten sind nicht abgenutzt, so dass der ursprüngliche Bohrungsdurchmesser angezeigt wird. Wenn der Verschleiß weniger als 20/1000 Zoll beträgt, können die Originalkolben im Allgemeinen wiederverwendet werden, über 20/1000 s müssen der Motor aufgebohrt und übergroße Kolben verwendet werden.
Schritt 7. Entfernen Sie den Grat an den Zylindern in der Nähe des oberen Endes der Bohrung mit einer Zylinderreibahle (Rimmer)
Der Grat ist der Punkt, an dem das Metall des Zylinders nicht abgenutzt ist, weil die Ringe in der Bohrung nicht so hoch ragen. Der Zylinderverschleiß sollte unter diesem Punkt liegen, jedoch muss der Wulst vor dem Ausbau ausgefräst werden, damit die Kolben ohne Beschädigung ausgebaut werden können und der Wiedereinbau der Kolben mit neuen Ringen möglich ist.
Schritt 8. Entfernen Sie die Kolben- und Stangenbaugruppen
Nachdem Sie die Pleuelkappen von den Stangen entfernt haben, legen Sie Stangenzapfenschutz (Schutzabdeckungen) auf die Stangenenden und schützen Sie die Schrauben, um zu verhindern, dass sie beim Entfernen und Hantieren an den Motorblock schlagen, kratzen und verkratzen oder das Schraubengewinde beschädigt wird. Der Gummikraftstoffschlauch kann in diesem Fall geschnitten werden, um über die Schraubengewinde zu gleiten. Setzen Sie nach dem Entfernen dieselbe Rutenkappe wieder auf die passende Rute und bewahren Sie sie als nummerierte gepaarte / abgestimmte Sätze auf. Bewahren Sie die markierten Teile auf, um sie in den gleichen Zylinder zurückzubringen, aus dem sie entfernt wurden. Dies, um Gleichgewicht und Passform zu gewährleisten; und konsequentes "Einbrechen".
Schritt 9. Entfernen und überprüfen Sie die Kurbelwelle
Nach dem Ausbau an einem sicheren Ort aufbewahren, vorzugsweise Kurbelmontageplatten verwenden, damit Sie die Kurbelwelle genau vermessen können. Alte Hauptlager in Ordnung halten, auf Verschleiß und übermäßigen Schmutz untersuchen. Setzen Sie die Hauptkappen bei ausgebauter und korrekt gelagerter Kurbel wieder auf den Motorblock und ziehen Sie das Drehmoment entsprechend der Spezifikation an.
Nockenwelle, Ausgleichswellen und Hilfsantriebe ausbauen. Achten Sie auf Endspiel-Unterlegscheiben und -Abstandshalter, halten Sie diese organisiert. Sie müssen sie wieder in die richtige Reihenfolge bringen. Entfernen Sie die Nockenlager und achten Sie auf ihre Position
Schritt 10. Führen Sie eine Sichtprüfung der Kurbelwelle durch
Auf Risse und Anzeichen von Überhitzung prüfen. Messen Sie verschiedene Kurbelwellenmaße. Diese Abmessungen umfassen Zapfendurchmesser, Unrundheit, Konizität und Rundlauf. Vergleichen Sie dies mit den Maßen, die im Werkstatthandbuch aufgeführt sind.
- Wenn die Kurbel nicht der Spezifikation entspricht, markieren Sie sie zur Identifizierung und lassen Sie sie an eine Werkstatt Ihres Vertrauens mit den erforderlichen Maschinen zum Oberflächenschleifen oder Drehen senden, um die Lagerzapfen wieder auf rund zu bringen. Wenn die Kurbel gedreht wird, notieren Sie sich den Schnitt, Lager müssen entsprechend dem neuen Zapfendurchmesser bestellt werden.
- Nachdem die Werkstatt die Kurbel nachgeschliffen hat, können Sie mit einer Gewehrbürste den überschüssigen Schmutz aus den Ölkanälen entfernen. Messen Sie dann die Kurbelwelle erneut, damit Sie die Lager austauschen können, um das Lagerspiel der Kurbel innerhalb der Spezifikation zu erreichen.
Schritt 11. Beenden Sie die Demontage
Entfernen Sie die Kernstopfen, Halterungen, Führungsstifte und alles andere, was noch an der Außenseite des Motorblocks befestigt ist. Führen Sie eine Sichtprüfung des Motorblocks selbst auf Risse durch.
Wenn Sie möchten, kann es eine gute Idee sein, den Motorblock mit Magnaflux auf Undichtigkeiten zu suchen. Magnaflux sollte nur verwendet werden, um Undichtigkeiten an Gusseisen zu finden. Verwenden Sie Farbeindringmittel, um Risse an Aluminiumblöcken zu finden. Die meisten Werkstätten führen diese Inspektionen durch und können auch Motorblöcke und Zylinderköpfe einem Drucktest unterziehen. Sie können den Motorblock und den Zylinderkopf heiß tanken lassen, um sie zu reinigen, während Sie gerade dabei sind
Schritt 12. Messen Sie die Spezifikationen
Es ist wahrscheinlich am besten, dies in der Werkstatt machen zu lassen, aber wenn Sie das notwendige Werkzeug selbst haben, können Sie mit einem Lineal und einem Satz Fühlerlehren die Deckoberfläche auf Ebenheit überprüfen. Messen Sie die beiden diagonal und horizontal. Wenn die Oberfläche des Decks die Spezifikation für die Ebenheit überschreitet, den Block erneuern. Seien Sie beim Erneuern der Oberfläche vorsichtig, um nicht zu viel Material zu entfernen. Wenn zu viel Material entfernt wird, besteht die Gefahr, dass die Kolben mit den Ventilen kollidieren.
Messen Sie mit einer Messuhr die Konizität jeder Zylinderbohrung und auf Unrundheit. Untersuchen Sie jeden Zylinder auf Verfärbungen und Waschbretter. Verwenden Sie einen harten Steinabzieher, um das Waschbrett zu identifizieren. Ausrichtung und Unrundheit der Hauptlagerbohrungen mit einer Messuhr prüfen
Teil 3 von 5: Zylinderkopf zerlegen und prüfen
Schritt 1. Verwenden Sie einen Ventilfederspanner, um die Ventilfedern zusammenzudrücken
Entfernen Sie bei zusammengedrückter Feder die Ventilsicherungen und lassen Sie die Ventilfeder langsam aus der Kompression. Sobald Sie das Kompressionswerkzeug entfernen können, entfernen Sie die Ventilfedern und Unterlegscheiben. Halten Sie diese Komponenten in Ordnung.
Schritt 2. Entfernen Sie das Ventil vom Kopf
Versuchen Sie, es nicht zu erzwingen, da dies die Führungen zerkratzen kann. Für jedes Ventil müssen Sie alle Kohlenstoffablagerungen oder Schmutz von den Ventilen und dem Ventilkopf entfernen. Wenn möglich, lassen Sie den Kopf in der Werkstatt kugelstrahlen oder glasperlen oder verwenden Sie Magnaflux oder Farbeindringmittel, um Risse zu finden.
Schritt 3. Prüfen Sie jeden Ventilkopf auf Ebenheit
Notieren Sie jede Ebenheit, die außerhalb der Spezifikation liegt, damit sie nach der Inspektion in der Werkstatt korrigiert werden kann. Kontrollieren Sie die Führungen mit einer Messuhr auf übermäßigen Verschleiß und prüfen Sie, ob die Ventilsitze zurückgezogen sind. Es ist auch wichtig zu überprüfen auf:
- Abgenutzte Ventilschäfte. Verwenden Sie einen Mikrometer und ersetzen Sie alle Ventile, deren Spindeln die Spezifikation überschreiten.
- Abgenutzte Torwartrillen. Ersetzen Sie abgenutzte Halter.
- Dünne Ränder. Die Ränder der Einlassventile sollten dünner sein als die der Auslassventile. Ventile mit zu dünnen Rändern ersetzen.
- Länge, Spannung und Rechtwinkligkeit. Ersetzen Sie alle Federn, die über die Spezifikation hinaus abgenutzt sind.
Schritt 4. Überholen Sie die verschlissenen Ventilführungen
Ersetzen Sie die versenkten Ventilsitze und stellen Sie alle Ventile neu ein, die nicht ersetzt werden sollen. Bearbeiten Sie die Ventilsitze. Schmieren Sie die Ventilschäfte mit Motoröl. Ventildichtungen einbauen.
Die Ventildichtungen sind in 3 verschiedenen Ausführungen erhältlich: Band-, Regenschirm- oder PC-Typ. Achten Sie auf die Montagereihenfolge. Ventilköpfe zusammenbauen. Prüfen Sie die Dichtheit entweder mit einem Flüssigkeitstest oder einem Vakuumtest oder lassen Sie dies in der Werkstatt durchführen
Teil 4 von 5: Den Block wieder zusammenbauen
Schritt 1. Wenn der Block bearbeitet wurde, überprüfen Sie alle Abmessungen erneut
Maschinenwerkstätten machen Fehler, aber es ist Ihre Aufgabe, ihre Arbeit zu überprüfen. Prüfen Sie, ob die Ölkanäle und Öffnungen des Ölsystems im Block frei und frei von Metallspänen, Schmutz und Ablagerungen sind.
Waschen Sie den Block mit heißem Seifenwasser und föhnen Sie ihn anschließend gründlich trocken, um jegliche Feuchtigkeit aus dem Motor zu entfernen. Blasen Sie alle Schraubenlöcher mit Druckluft aus, um Schmutz zu entfernen, bevor Sie die Befestigungselemente installieren
Schritt 2. Ölen Sie die Komponenten gründlich
Ölkanalstopfen und Kernstopfen mit aushärtendem Dichtmittel einbauen. Verwenden Sie in diesen Bereichen niemals Silikondichtmittel, die sich auflösen und sich auch zu gummiartigen Ablagerungen im Ölsystem bilden können.
Bereiten Sie das Schmieren der Hauptlager vor, indem Sie die Hauptlagerbohrungen und die Rückseiten der Lager reinigen und trocknen. Schmieren Sie die Innenseite aller Hauptlager und die Lippe der hinteren Hauptdichtung mit dem empfohlenen OEM-Öl/-Fett. Dann die Hauptlager und die hintere Hauptdichtung einbauen und dabei auf die richtige Position achten
Schritt 3. Kurbelwelle und Hauptkappen einbauen
Die Nockenwellenlager mit Hochdruckfett fetten, dann die Nockenwelle einbauen. Da die Kappen lage- und richtungsempfindlich sind, ziehen Sie die Kappen fest und ziehen Sie sie dann von der Mitte nach außen auf den Block.
Drehen Sie die Kurbel, um zu sehen, ob sie sich verbindet. Wenn sich die Kurbel leicht dreht, dann prüfen Sie als nächstes das Endspiel
Schritt 4. Installieren Sie die Steuerkette oder den Riemen gemäß der Spezifikation
Achten Sie beim Zusammenbau darauf, dass die Timing-Markierungen richtig ausgerichtet sind und richten Sie die Nocke aus.
Um die Nocke auszurichten und die Steuerzeiten einzustellen, richten Sie die Steuermarken am oberen Totpunkt aus und stellen Sie das Gradrad korrekt auf die Nocke ein, mit der Kurbelwellen-/Kolbensteuerzeit und den richtigen Ventilsteuerzeiten für Einlass-, Kompressions-, Leistungs- und Auslasshübe des Motor
Schritt 5. Neue Kolben, Ringe, Dichtungen und Dichtungen einbauen
Kolbenringendspalte auf OEM-Spiel prüfen. Möglicherweise benötigen Sie übergroße Ringe. Wenn die Ringe einen zu kleinen Durchmesser haben, haben sie einen übermäßigen Endspalt, aber wenn sie zu groß sind, werden sie zu eng und können sich verklemmen und möglicherweise sogar brechen, wenn der Motor heiß wird.
Beim Einbau sollten Sie die Ringendspalte an den Kolben versetzen. Die winzigen Lücken am Ende jedes Rings sind im Vergleich zum nächsten Ring um den Kolben um 180 Grad gedreht, wodurch das, was manchmal als "Blow-by" bezeichnet wird, reduziert wird. Stellen Sie sicher, dass der Ölexpanderring richtig montiert/angeschlossen ist
Schritt 6. Installieren Sie die Kolben- und Stangenbaugruppen
Verwenden Sie Stangenzapfenschutz und schmieren Sie die Stangeneinsätze, dann installieren und drehen Sie die Stangenkappen. Während Sie die Stangen montieren, ziehen Sie diese zuerst leicht an und ziehen Sie diese dann schrittweise in 3 Stufen an, um sicherzustellen, dass sie alle gleichmäßig und richtig sitzen.
Drehen Sie die Kurbelwelle nach dem Einbau jedes Kolbens weiter und ziehen Sie die Kolbenstangenkappen fest, um sicherzustellen, dass sie sich noch frei dreht. Wenn es zu schwer wird, sich zu drehen, wissen Sie, dass der letzte Kolben in diesem Zylinder oder die Stangeneinsätze binden - die Einsatzhälften müssen eng anliegen, ohne dass das Ende eines Einsatzes unter die andere rutscht. Drehen Sie die Kurbel nach dem Einbau jedes Lagers
Schritt 7. Kopfdichtung einbauen
Die Dichtung kann richtungsgebunden sein, achten Sie also darauf, in die richtige Richtung zu installieren. Denken Sie daran, den Kopf zum Blockieren der Schraube einzusetzen, da der OHC-Riemen sonst nie rund läuft und dann zerreißt. Verwenden Sie „Dichtungszement“nur, wenn der Hersteller Sie dazu auffordert.
Schritt 8. Installieren Sie neue Ventilköpfe
Schmieren Sie die Schraubengewinde und Unterlegscheiben mit Schmiermittel oder Dichtmittel des Original Equipment Manufacturer (OEM) und ziehen Sie die Schrauben dann in 3 Stufen nach dem vom OEM angegebenen Muster fest. Achten Sie sowohl auf die Länge als auch auf die Position der Schrauben.
Schritt 9. Installieren Sie einen neuen Ventiltrieb
Achten Sie darauf, die Teile beim Einbau zu schmieren und die Ventile nach Bedarf einzustellen. Verwenden Sie ein Minimum an Auf-/Abbewegung und ziehen Sie dann mit 1 Runde Vorspannung ein Drehmoment an
Teil 5 von 5: Neuinstallation des Motors
Schritt 1. Schließen Sie andere Projekte ab, die für den Neuaufbau erforderlich sein könnten
Wenn Sie eine komplette Überholung durchführen, möchten Sie wahrscheinlich gleichzeitig andere Jobs erledigen, während Sie die Chance dazu haben. Ebenso ist es normalerweise nicht ratsam, Ihren frisch überholten Motor an ein Getriebe mit 200.000 Meilen (320.000 km) anzuschließen. Vielleicht willst du:
- Installieren Sie ein Getriebe
- Ersetzen Sie die Klimaanlage
- Heizkörper wechseln
- Holen Sie sich einen neuen Starter
Schritt 2. Bereiten Sie den Motor vor
Füllen Sie den neuen Ölfilter vor dem Einbau mit Motoröl und mit vom Motoreninstandsetzer empfohlenem Einlauföl. Befüllen Sie das Ölsystem durch manuelles Betätigen der Ölpumpe. Füllen Sie das Kühlsystem mit einer 50/50-Mischung aus neuem Frostschutzmittel und destilliertem Wasser. Außerdem müssen Sie wahrscheinlich Folgendes installieren:
- OEM-Zündkerzen
- neue Verteilerkappe, Rotor und Zündkerzenkabel
- neuer Luftfilter, Kraftstofffilter, Kurbelgehäusefilter und PCV-Ventil
Schritt 3. Senken Sie den Motor mit dem Hebezeug ab
Es ist wichtig, den Motor waagerecht zu halten, während Sie ihn absenken. Seien Sie vorsichtig und helfen Sie. Befestigen Sie es an den Montagehalterungen und schließen Sie alle Schläuche, Rohre und Drähte wieder an, nachdem Sie sichergestellt haben, dass sie alle mit allen neu installierten Teilen kompatibel sind. Bauen Sie den Kühler und die Haube wieder ein und achten Sie darauf, dass alles Schmelzbare von den Auspuffkrümmern ferngehalten wird.
Schritt 4. Führen Sie eine sorgfältige Erstinbetriebnahme durch
Ziehen Sie die Notbremse und blockieren Sie die Räder, bevor Sie die Zündung starten. Drehen Sie die Zündung. Wenn der Motor nicht anspringt, überprüfen Sie das Kraftstoffzufuhrsystem.
Achten Sie darauf, den Öldruckmesser und den Temperaturmesser zu überwachen. Wenn Sie vollen Öldruck bemerken, stellen Sie den Motor sofort ab und prüfen Sie auf Flüssigkeitslecks. Wenn Sie etwas Ungewöhnliches bemerken, stellen Sie den Motor sofort ab
Schritt 5. Brechen Sie es ein
Nachdem Sie den Motor zuverlässig zum Laufen gebracht haben, drehen Sie ihn auf 2000 U/min hoch, um das Öl auf der Nockenwelle zu verdünnen. Sie sollten den Motor mindestens 20 Minuten lang mit verschiedenen Drehzahlen zwischen 1800 und 2500 U/min laufen lassen.
Ziehen Sie am Kühlerdeckel, um zu überprüfen, ob ausreichend Durchfluss oder Undichtigkeiten vorhanden sind, bevor er zu heiß wird. Überprüfen Sie, ob der Akku geladen wird
Schritt 6. Wechseln Sie Öl und Filter nach den ersten 160 km
Es ist wichtig, das Leben des Motors zu erleichtern, und es ist üblich, das Öl anfänglich nach etwa 100 oder 200 Meilen (160 oder 320 km) zu wechseln, dann alle tausend Meilen für mindestens die ersten drei Monate des Betriebs.
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Warnungen
- Versuchen Sie nicht, einen Motor ohne die entsprechenden Werkzeuge und Kenntnisse wieder aufzubauen. Hier sind keine Spezifikationsnummern aufgeführt, da jeder Hersteller seinen Motor mit unterschiedlichen Spezifikationen anders konstruiert. Wenn Sie den Motor überholen möchten, müssen Sie unbedingt das Werkstatthandbuch für Ihr Fahrzeug besorgen.
- Bauen Sie niemals einen Motor zusammen, ohne beim Zusammenbau zumindest eine "Kunststofflehre" zu verwenden, um zu sehen, ob Fehler vorliegen.
- Ein echter Profi verwendet Mikrometer und Messuhren und berechnet das Spiel. Überspringen Sie keine dieser beiden Möglichkeiten.
- Werfen Sie niemals einfach einen billigen Lagersatz in irgendeinen Motor ein. Die meisten Motoren haben farbcodierte Lager und Kolben, und jede Lagerschale und jeder Kolben hat eine andere Größe. Lesen Sie das werkseitige Servicehandbuch für Details.
- Wenn Sie neue Lager kaufen, verwenden Sie keine Standardlager anstelle von werksseitigen Lagern mit ungerader Größe, da Sie sonst die Kurbel festfressen. Wenn ein Zapfen defekt ist, ist es am besten, die Kurbel nachzuschleifen und typisch 0,25 mm Lager einzubauen.
